Optimalisering van die toevoerketting met Kanban? Is Kanban 'n leun gereedskap of JIT?
In tradisionele kanban gebruik werknemers visuele seine om te vertel hoeveel te hardloop tydens 'n produksieproses.
Visuele seine laat hulle ook weet wanneer om te stop of te verander. Die proses vervang verwagte gebruik met werklike gebruik, sodat daar baie min werk-in-gang (WIP) materiaal is, wat sodoende voorraad verminder.
Kanban word gebruik om doeltreffendheid te behaal - ook 'n konsep van Six Sigma. Die werk- of produksiesaak betree die proses en beweeg daardeur glad en deurlopend deur. Die proses verminder WIP, verminder herwerk, en enige ander vertragings in die vervaardigingsproses.
As gevolg van Kanban se real-time visuele signalering, trek elke area op die produksielyn net genoeg komponente of rou materiaal en die korrekte tipe komponente wat die proses benodig, op die regte tyd.
Die sneller om hierdie "trek" te doen is die Kanban-kaart. Dit kan 'n fisiese kaart of 'n soort elektroniese sein of ander visuele sein wees (ek het ligte op produksievloere gesien, soos die blou lig spesiaal in 'n K-Mart). Om manuele foute en verlore kaarte uit te skakel, is in vandag se wêreld baie (indien nie die meeste van die Kanban-stelsels wat ek gesien het nie) elektronies.
Barcodes word gescand in plaas van die gebruik van fisiese kaarte.
Die twee belangrikste soorte kanbans is:
Produksie (P) Kanban: 'n P-kanban magtig die werksentrum om 'n vaste hoeveelheid produk te produseer. Die P-kanban kaart word gedra op die houers wat daarmee gepaard gaan.
Vervoer (T) Kanban: 'n T-kanban magtig die vervoer van die volle houer na die stroomaf werkstasie.
Die T-kanban-kaart word ook op die houers wat met die vervoer verband hou, gedra om weer deur die lus te beweeg.
As die bin op die fabrieksvloer leeg is (omdat die dele daarin gebruik is in 'n vervaardigingsproses), word die leë houer en sy kanbankaart terugbesorg na die fabriekswinkel of pakhuis (voorraadbeheerpunt).
Die fabriekswinkel vervang die leë houer op die fabriekvloer met die volbak van die fabriekswinkel, wat ook 'n Kanban-kaart bevat.
Die fabriekswinkel stuur die leë bin met sy Kanban-kaart aan die verskaffer (soos ek genoem het, gewoonlik elektronies hierdie dae).
Die verskaffer se volle produkbak, met sy Kanban-kaart, word by die fabriekswinkel gelewer. Die verskaffer hou die leë bin.
Dit is die finale stap in die proses. So, die proses loop nooit uit die produk nie en kan beskryf word as 'n geslote lus, omdat dit die presiese hoeveelheid benodig, met net een spaarbak sodat daar nooit ooraanbod is nie. Hierdie 'spaarbak' maak voorsiening vir onsekerhede in aanbod, gebruik en vervoer in die voorraadstelsel.
'N Goeie kanban-stelsel bereken net genoeg kanbankaarte vir elke produk.
Dit is die sleutel tot 'n doeltreffende kanban-stelsel - konstante berekening en herberekening van kanban-bingroottes (aantal eenhede in elke kanban) en ook die aantal Kanban-bakkies.
'N Voorbeeld van 'n eenvoudige implementering van die Kanban-stelsel is 'n "drie-bin-stelsel" vir die verskafde dele, waar daar geen interne vervaardiging is nie. Een bin is op die fabrieksvloer (die aanvanklike vraagpunt), een bin is in die fabriekswinkel of interne pakhuis (die voorraadkontrolepunt) en een bin is by die verskaffer.
Wanneer die fabriekvloer kanban bin leegmaak, stuur die Kanban-stelsel 'n sein na die fabriekswinkel of interne pakhuis vir Kanban-aanvulling - wat die verskaffer se aandui om dieselfde te doen. In sommige hoë volume bedrywighede kan 'n Kanban-grootte 'n enkele produksierigting wees, terwyl die verskaffer gemagtig is om twee of meer Kanban-bakkies beskikbaar te hê. Dit gebeur ook as die verskaffer 'n lang voorsprong het vir die aanvulling van die bin.
Mees geoptimaliseerde toevoerkettings het kanban binne sy kernprosesse.
Kanban benodig 'n akkurate voorraad om effektief te wees, dus moet ander instrumente soos siklus tel en fisiese voorraad geïntegreer word. Kom meer te wete oor die maklike voorsieningsketting .