Just-in-Time (JIT) Voorraadbestuur

Verhoog doeltreffendheid en verminder afval

Net-in-tyd (JIT) voorraadbestuur, ook bekend as leunproduksie en soms na verwys as die Toyota-produksiestelsel (TPS), is 'n voorraadstrategie wat vervaardigers gebruik om doeltreffendheid te verhoog. Die proses behels die bestelling en ontvangs van voorraad vir produksie en kliëntverkope, net soos dit nodig is om goedere te produseer, en nie voorheen nie.

Die doel van JIT

Die bestelling van voorraad op 'n noodsaaklike basis beteken dat die maatskappy geen veiligheidsvoorraad hou nie en dit werk met voortdurend lae voorraadvlakke.

Hierdie strategie help maatskappye om hul voorraadkoste te verlaag , doeltreffendheid te verhoog en afval te verminder. JIT vereis dat vervaardigers baie akkuraat in voorspellings vir die vraag van hul produkte moet wees.

Just-in-time voorraadbestuur is 'n positiewe kostebesparende voorraadbestuurstrategie, hoewel dit ook kan lei tot uitstallings. Die doel van JIT is om 'n maatskappy se opbrengs op belegging te verbeter deur nie-noodsaaklike koste te verminder.

Sommige mededingende voorraadbestuurstelsels bestaan, insluitende kort-siklusvervaardiging (SCM), deurlopende vloei-vervaardiging (CFM) en aanvraagvloeistofproduksie (DFM).

Die JIT voorraadstelsel verteenwoordig 'n verskuiwing weg van die ouer "net-in-saak" -strategie, waarin produsente baie groter voorrade van voorraad en rou goedere gedra het, as hulle meer eenhede moes vervaardig as gevolg van hoër aanvraag.

Geskiedenis van die Tegniek

Die bestuurstegniek het sy oorsprong in Japan en word dikwels aan Toyota toegeskryf.

Baie glo egter dat Japan se skeepswerven die eerste was om hierdie benadering te ontwikkel en suksesvol te implementeer. Die oorsprong daarvan word drie keer gesien: Japan se na-oorlogse gebrek aan kontant, gebrek aan ruimte vir groot fabrieke en voorraad en Japan se gebrek aan natuurlike hulpbronne. So het die Japannese hul prosesse gelei en JIT is gebore.

Nuus oor die proses en die sukses van JIT / TPS het westelike kus in 1977 bereik met implementerings in die VSA en ander ontwikkelde lande wat in 1980 begin het.

Voordele van die stelsel

JIT bied voordele soos om vervaardigers in staat te stel om produksie lopies kort te hou en vinnig en maklik na nuwe produkte te beweeg indien nodig. Maatskappye wat JIT gebruik, hoef nie meer 'n groot stuk pakhuisruimte in stand te hou om voorraad te stoor nie. 'N firma moet ook nie meer groot hoeveelhede geld op grondstowwe vir produksie spandeer nie, want dit bestel net presies wat dit nodig het, wat kontantvloei vir ander gebruike oplewer.

Die strategie in gebruik by Toyota

Toyota het in die 1970's JIT voorraadkontroles gebruik en het meer as 15 jaar geneem om die proses te verbeter. Toyota stuur bestellings om slegs produksiedele te koop wanneer dit nuwe bestellings van kliënte ontvang.

Toyota en JIT-vervaardiging sal suksesvol wees solank die maatskappy 'n bestendige produksietarief behou, met hoë gehalte vakmanskap en geen masjienafbreekpunte by die aanleg wat produksie kan staak nie. Daarbenewens het dit betroubare verskaffers nodig wat altyd dele vinnig kan lewer, en die vermoë om masjiene wat sy voertuie saamvoeg, effektief te versamel.

Potensiële risiko's

JIT-inventarisse kan lei tot ontwrigting in die voorsieningsketting .

Dit neem slegs een verskaffer van grondstowwe wat 'n onderbreking het en kan nie die goedere betyds lewer nie, om 'n vervaardiger se hele produksieproses af te sluit. 'N Kliëntbestelling vir goedere wat die verwagtinge van die maatskappy oortref, kan dele tekorte veroorsaak wat die aflewering van klaarprodukte aan alle kliënte vertraag.

'N Voorbeeld van ontwrigting

In 1997 het 'n brand wat plaasgevind het by 'n remonderdele wat deur die maatskappy besit word, Aisin vernietig. Dit het sy vermoë om 'n P-klep-deel vir Toyota-voertuie te produseer, vernietig. Aisin was die enigste verskaffer van hierdie deel vir Toyota, en die maatskappy moes die produksie vir verskeie weke afsluit. As gevolg van Toyota se JIT voorraadvlakke, het dit na net een dag uit P-klep dele uitgekom.

'N Brand in die maatskappy wat die enigste verskaffer van die deel aan Toyota was en die feit dat die plant weke lank gesluit was, kon Toyota se toevoerlyn verwoes het.

Gelukkig was een van Aisin se verskaffers ná net twee dae in staat om die nodige P-kleppe te herstel en te begin.

Tog het die brand Toyota byna $ 15 miljard in verlore inkomste en 70,000 motors gekos. Die probleem het ook na ander ander verskaffers vir Toyota getrek. Sommige verskaffers moes gedwing word omdat die motorvervaardiger hul dele nie nodig gehad het om enige motors op die monteerlyn te voltooi nie.